水泵電機軸承防滲漏方法

 

 

在我國火力發(fā)電廠給水泵電機軸承箱漏油問題廣泛存在。這些原因大致可分為兩種種：第一種是電機油擋密封不良,第二種是油擋經(jīng)長期運行破壞;原鑄造軸承箱因鑄造工藝不良，存在砂眼、氣孔、裂紋、縮松等鑄造缺點，經(jīng)長期運行后發(fā)生滲漏。

 

　　一、存在的問題

 

　　組電動給水泵電機軸承箱，在經(jīng)過長期運行后出現(xiàn)油滲漏現(xiàn)象，透平油流失較為重大，補油頻繁，給水泵出力受影響，環(huán)境也遭到肯定程度的污染。

 

　　二、起因剖析

 

　　該發(fā)電廠8#、9#機組是2臺老機組，分別于1985年、1990年投產(chǎn)，給水泵電機軸承座采取的是鑄造工藝，不免存在砂眼、氣孔、裂紋、縮松等部分缺點。在過來因為運行時間短，這些缺點不能很快地裸露出來，在經(jīng)過10年甚至20年的運行后，給水泵電機軸承座出現(xiàn)油滲漏現(xiàn)象。

 

　　三、改良計劃

 

　　查閱大量相干材料，在充足調(diào)研的基本上，聯(lián)合現(xiàn)場實踐狀況，制定此計劃。采取國內(nèi)回天膠業(yè)生產(chǎn)的HT系列產(chǎn)品，進行滲漏涂層處理，因鑄造缺點發(fā)生的滲漏，一般很難確認滲漏位置，故全部內(nèi)外表做防滲漏涂層，徹底清除滲漏。操作流程如下：首先將軸承座內(nèi)外表清算清潔后清洗晾干，而后用特種浸滲膠浸滲軸承座內(nèi)腔，待浸滲膠將鑄件的裂紋、微縫等鑄造缺點填充固化后，再用耐侵蝕修補劑做外層防侵蝕防滲漏處理。

 

　　水泵電機軸承防滲漏詳細操作方式:

 

　　第一步、先用高效清洗劑HT755清洗外表浮油，用清除劑HT790清除外表油漆。

 

　　第二步、用乙炔火焰將死角、裂痕中的油污驅出除掉。

 

　　第三步、用砂布、鋼絲刷等工具打磨至鑄件本體，清洗晾干。

 

　　等上軸承(深溝球軸承)基本不壞;下軸承碎裂且在軸承和軸承腔內(nèi)充滿煤渣、沙粒和水等。

 

　　上軸承壽命長于下軸承，下軸承碎裂招致電泵不能作業(yè);下軸承和軸承腔內(nèi)充滿的煤渣、沙粒和水等是下軸承急速失效的直接和重要起因;下軸承和軸承腔內(nèi)充滿的煤渣、沙粒和水等起源于電機腔，電機腔內(nèi)的煤渣、沙粒等又起源于工況水，起因是骨架油封5、10、14等磨喪失效。

 

　　第四步、問題的處理

 

　　針對以上剖析骨架油封5改裝單端面機械密封，目標是避免電機腔內(nèi)的水等雜物進入軸承，減速軸承磨喪失效;軸承腔7內(nèi)注滿機油，目標是潤滑軸承，潤滑和冷卻機械密封，改良下軸承的工作運行環(huán)境。改良后的樣機于2002年10月15日投入一家煤礦實驗運用，累計運行75天出現(xiàn)初次故障——上軸承碎裂，煤礦改換軸承后繼承運用了30天后又出現(xiàn)故障，于是把樣機拉回廠。初次壽命是本來的2.5倍，獲初步成功。經(jīng)檢討解剖后發(fā)現(xiàn)：電機良好;上軸愿碎裂且在軸承和軸承腔內(nèi)充滿煤渣、沙粒等;骨架油封2重大磨損，煤渣、沙粒就是從骨架油封和軸的間隙進入上軸承的;下軸承累計運用了105天(是改良前的3～4倍)完整無損，軸承腔內(nèi)無煤渣、沙粒，單機油中有少量水。

 

　　這樣一來，問題又轉化為處理上軸承的壽命如何延長到與下軸承一致了。因為下軸承問題已經(jīng)處理，對上軸承的壽命問題的處理采取相似計劃;骨架油封2改裝成可裝在軸上的單端面機械密封，以避免煤渣、沙粒等進入上軸承，改良了上軸承的工作運行環(huán)境，從而提高其壽命。